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镗孔专机的镗孔刀具改进方法
  • 发布日期:2017-06-28     信息来源:公司新闻      浏览次数:953
    •    镗孔专机床身刚性强,精度保持性好,主轴转速范围广,进给系统由交流伺服电机驱动,能适应各种深孔加工工艺的需要,授油器紧固和工件顶紧采用液压装置,仪表显示,安全可靠。

        镗孔专机可连动、可单独操作,自定心夹紧工作和单边定心夹紧装置可同时循环加工,采用高精度液压组合定位夹具。

        镗孔专机可用于镗削汽车,拖拉机等内燃机气缸孔和缸套内孔,也可用于其它机械零件内孔的精密镗削加工。

        镗削加工通常被认为是适合在各种不同尺寸和形状工件上加工精密孔的理想加工方式。为了适应不断提高生产率的需要,镗孔刀具的设计也在不断创新改进。近年来,镗孔刀具的技术改进主要体现在以下四个方面。

        一、采用数显读数屏的精密镗头

        自数控(NC)技术问世以来,数字显示技术已在CNC机床和坐标测量机上大量应用。此外,数显千分尺、数显卡尺等数显量具也已得到广泛使用。但是,数显技术在精密镗刀上的应用却一直进展缓慢,其制约因素主要是镗孔加工中使用的冷却液和镗头的高速旋转。

        由于在机床上安装镗刀时难以预测其刀尖偏差,因此需要采用试切-测量操作来预调刀具。如果采用易于读数的新型数显镗刀,则可能实现直接在机床主轴上对刀具镗孔直径进行微调,其尺寸调整范围可达0.0001″(0.00254mm)。即使因为机床主轴的进刀限制,必须将镗刀从机床上卸下来进行孔径尺寸调整,新型数显镗刀的调刀过程也更快速、更。

        二、具有粗、精镗功能的复合式镗刀

        传统的镗孔加工通常需要经过从粗镗到精镗(有时精镗前还需进行半精镗)的多道工序才能完成,虽然这种多工序加工方式可保证加工的可靠性,但却相当耗费工时。

        复合式镗刀将粗镗与精镗两种切削刃集成于同一把镗刀上,通过一次走刀操作即可完成孔的全部镗削加工。首先由粗镗切削刃切除大部分加工余量,然后由精镗切削刃加工孔径至要求尺寸。粗镗刀片与精镗刀片之间工作寿命的差异可以通过在刀夹中安装不同牌号硬质合金刀片来加以调节。

        精镗切削刀片装夹在一个可调刀夹上,刀夹位置可利用精密螺杆和传统的游标刻度进行调节。通过一次走刀操作,即可加工出公差为0.001″(0.0254mm)的精密孔径。虽然复合式加工必须根据加工需要设定进给率,但由于省略了粗镗或半精镗工序,因此可大幅度提高生产率。

        三、采用铝结构的镗刀体

        铝的重量较轻,是制造刀体的常用材料。随着当今CNC机床的加工速度越来越高,许多机床的重量也越来越轻,减轻刀具的重量就显得至关重要。

        大部分数控机床的换刀机械手对刀具的重量都有一定限制。采用铝结构的镗刀既可确保刀具重量不超过换刀机械手的限重标准,同时又能加工直径尺寸大于4″(约100Mm)的孔(一般来说,加工孔径小于4″的镗刀,无论采用铝结构还是钢结构,其重量均不会超过换刀机械手的限重标准)。镗刀重量的减轻可以减小机床主轴的误差,从而提高镗孔精度。此外,镗刀的重量越轻,机床主轴本身的磨损和破坏也越小。

        铝结构镗刀的表面硬涂层可以有效防止因切屑磨擦和腐蚀对刀具的损害。由于精镗加工的切屑一般较为细碎,对刀体的撞击力也较小,切屑磨擦对刀具的影响有限。因此,经过表面涂层处理的铝结构镗刀在精镗加工中具有良好的耐磨损性,但在耐冲击性方面则可能不如钢结构镗刀。

        刀体表面涂覆了氧化铝硬涂层的铝结构镗刀,在易形成长切屑或磨蚀性切屑的工件材料上粗镗加工大孔径(8.07″~40.1533″,205~1020mm)时也具有明显的优势(小孔径粗镗刀通常采用钢结构),流畅的排屑(可减小切屑对刀具的冲击和磨损)与刀具表面硬涂层相结合,可使刀具在粗镗加工此类材料时刀体不会过快磨损。

        上述几项设计技术均有助于加工制造商大幅度地提高镗削加工生产率。虽然这些技术创新还不能称为“革命性”的技术发展,但已足以对镗孔专机镗削加工的技术进步产生重大影响。

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